發表時間： 2025-11-13 17:13:28
作者： 石油化工設備維護與檢修網
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近期，伴隨著一粒粒晶瑩剔透的聚丙烯粒子如珍珠般從取樣閥處噴涌而出，中國海油下屬中海煉化大榭石化嶄新的聚丙烯裝置成功投產，這也意味著大榭石化煉化一體化項目一次開車成功，實現了全流程貫通。
大榭石化煉化一體化項目是浙江自貿試驗區大宗商品資源配置樞紐建設重點項目，對我省石化產業延鏈補鏈強鏈具有重要意義。項目總投資210億元，包括320萬噸/年催化裂解（DCC）、2×45萬噸/年聚丙烯等18套煉油化工裝置。項目一次開車成功，使大榭石化成功構建起以1200萬噸/年煉油為龍頭、百萬噸級芳烴和百萬噸級聚烯烴雙輪驅動的發展態勢，一躍成為全國最大的重油直接制烯烴生產基地，助力全國最大石化產業基地（浙江寧波）烯烴產能突破1000萬噸/年。
該項目的最大亮點，在于催化裂解裝置的一系列重大技術創新。針對傳統催化裂解裝置存在的產品收率低、能耗高、污水回用難、高附加值產品分離效率不佳等行業難題，大榭石化技術團隊聯合相關單位創新開發“油氣直冷回收+深冷分離+催化污水深度凈化+濁蒸汽回注（反應）”四項一體化組合工藝技術，在國內催化裂解裝置首次全面應用，實現了裝置運行效率、經濟效益和環保績效的同步大幅提升。
“這個催化裂解裝置的工藝創新，可以實現重油催化裂解直接制丙烯和乙烯，相比傳統工藝至少減少了3個生產環節。”指著廠區中央兩個近百米高的黑色裝置塔，大榭石化煉化一體化項目組工程部經理朱旭東說，該項技術突破，使大榭石化成為國內首個通過重油直接轉化制聚合級乙烯和聚合級丙烯的企業，相比傳統工藝，單位產品能耗降幅超30%，每年可減少二氧化碳排放超20萬噸。
在該項目建設過程中，工藝技術難、施工難度大、工期緊、場地面積緊湊成為四大挑戰。
“給這兩個大家伙蓋上‘大碗’，是工程上面臨的最大難題。”朱旭東說，反應器和再生器是催化裂解裝置核心設備，其碗狀的封頭直徑達21米、重1145噸，是國內同類裝置中體積最大、重量最重的設備。如何將這個“大碗”吊裝至近百米高的裝置頂部，成為了項目建設中的棘手難題。
“我們打破常規，將未澆筑襯里的封頭直接‘碗口’向下吊裝到位，提前‘扣’在兩器頂，再由施工人員進入‘碗’內部進行襯里澆筑等作業。”朱旭東說，這一反其道而行的吊裝技術創新，確保了設備質量和襯里施工質量，更縮短施工工期90天，刷新了國內兩器吊裝工期最短紀錄。
為推進項目早開工早建設，寧波經濟技術開發區通過“項目管家”服務制度，開展一項目一管家全流程跟蹤服務。“項目建設期間，我們會同市、區兩級相關審批部門和屬地街道，先后協調解決了電力接入、邊坡治理、管線遷改等制約項目開工的事項。”寧波經濟技術開發區營商環境改革局（重大項目促進辦）相關負責人表示。
來源：浙江日報
